在蒙娜麗莎清蒙基地的燒成車間里，窯爐的火焰日復一日躍動著,每一片坯體正被煅燒成優質的瓷磚產品。這里沒有鎂光燈的聚焦，只有機器的轟鳴與高溫的炙烤。李水發--這位與窯爐相伴 17 年的燒成專家，用最樸素的堅守詮釋著"匠心”二字的重量。2024年,他憑借對燒成環節的極致把控與謙遜務實的作風,榮獲蒙娜麗莎集團“突出貢獻獎”。

扎根一線:從班長到主管的 17 年淬煉

2007年,李水發加人蒙娜麗莎集團,成為一名窯爐班長。當時的燒成車間環境相對簡陋,管理模式粗放，白落臟、裂磚等問題頻發，“每天就想著怎么把設備理順,從擰緊每一顆螺絲開始。"他回憶道。憑借對技術的執著與腳踏實地的作風，他逐步從班長晉升為線長，再到燒成車間生產主管。

瓷磚燒成是陶瓷生產的核心環節,直接影響產品的強度,平整度與美觀性。從坯體人窯到高溫煅燒,窯爐內的溫度曲線,磚體間距氧化反應等細節稍有偏差,便會導致變形,色差甚至整窯報

度。李水發深諳其重要性:“陶瓷生產看似簡單,實則工序復雜如鏈條,每一步都可能影響最終品質。

晉升為主管后，他仍保持著“工人本色",每天巡檢窯爐,調整磚體間距、記錄溫度曲線,窯爐工作者,更是 24 小時待命的“窯爐衛士"。燒成車間實行三班倒制度，但是李水發卻說“千窯爐的，基本都是 24 小時候命。把磚燒好,心里才踏實。”有時候在深夜接到電話，李水發也會馬上出發，趕到車間解決問題。在生產線中我們很少會了解到“轉產”的情況，但對于燒成車間來說，每一次的“轉產”都可能是一個新的挑戰。李水發說道，轉產有時是在半夜的，無論領導還是一線的同事，都要加班加點，甚至吳總(清蒙基地總經理吳文武)也經常和我們一起搞到 12 點才回去休息，有時候甚至搞到凌晨3、4點，轉產，就要“轉出來”，真正看到生產出來的產品才知道是否成功完成了轉產，特別是做新的產品系列，必須要現場去跟蹤，現場發現問題,現場解決問題!

技術攻堅.數據背后的極致追求

 

2020 年接手燒成C窯后,李水發帶領團隊開啟了一場“精細化革命",產量、質量、氣耗、破損、電耗、棒耗等各項指標年年超額完成公司指標，對清蒙的整體產質量起到了關鍵作用。通過優化走磚速度、精準控制窯爐三段溫度,C窯的優等率從第一季度的93.79%提升至第三季度的 96.2%6,破損率降至 0.58%，能耗下降15%。2024年，C窯優等坯日均產量連續三季度超標，最高達14469.9㎡/天。

第一季度C窯數據包含停窯和開窯時的波動，李水發通過及時調整策略，確保了后續季度數據的穩步提升。“開窯初期,由于設備需要預熱和調試，產品穩定性會受到影響。我們通過調整走磚速度和溫度曲線，逐步將產品恢復到穩定狀態。"他解釋道。

在間及很多客套話的時候李水發總是語言簡潔地結束回答,但一說到燒成工作,李水發開始滔滔不絕，每一個環節都能解釋得非常準確，在被問及怎么樣去控制每一款產品的火候，李水發說道“燒成沒有捷徑,也沒有萬能公式,得學會"看磚說話’,需要結合研發部門給的數據，原料的配比等等，正式試產時進行調整和記錄,或許也要經過失敗,才能得出某一款產品最佳的燒成溫度和時間。”他解釋道。不同磚型的收縮特性也有差異性,需要分段、實時動態地調整窯爐參數。例如,400x800mmm 中因厚度較薄,規格較小,需降低燒成溫度并縮短燒成時間,避免過燒;而厚磚則需延長高溫段保溫時間以確保坯體完全瓷化。

2024 年D窯復產初期，裂磚率高達 11.48%,對于集團和基地來說都是一個大難題。李水發深人生產一線，細致分析爛磚情況，最終找出了問題的根源，根本原因來自干燥窯熱量不足導致坯體強度差，他提出了創新性的技改方案，即從C窯排煙風機總管處接一條風管至D窯干燥窯，以提高干燥溫度，滿足生產需求。他帶領團隊從C窯排煙總管接引管道至D窯干燥窯，利用煙氣余熱提升干燥溫度。經歷多次的試驗失敗后,技改最終成功,破損率降至 1.19%。

這一方案的實施，有效控制了D窯的破損率，為D窯的順利復產和穩定運行奠定了堅實基礎。這一創新不僅解決了D窯的痛點，更踐行了循環經濟理念。得到如此顯著成就，李水發卻沒有絲毫的驕傲,他說“就是搭了根管子,沒啥高科技，把其他步驟多余的熱量運用起來。"他謙遜地說,但背后的意義遠非如此--通過回收廢棄能源,車間整體能耗降低 1%,為行業綠色轉型提供了范本.

管理哲學:團隊協作與經驗傳承

“解決問題只是第一步，總結才能走長遠”。在李水發看來,窯爐管理離不開團隊協作與經驗沉淀。每次技改后，他都會組織復盤會議，一次的成功并不能代表完美，要時時反思,及時總結,面對當前的環境，壓力也是動力的來源，更加是“做得更好”的推動力!在李水發看來,窯爐管理離不開團隊協作與經驗沉淀。作為生產主管,李水發非常注重團隊激勵與協作，他分享了一個例子:“有一次,一條窯爐在生產過程中突然出現堵窯情況,溫度極高,處理難度大。我們迅速組織其他窯爐的人員過來幫忙,大家輪流作業,最終在短時間內解決了問題，保證了生產的連續性。”燒成生產是一個整體，盡管分了幾條線，但是需要的時候，各條線都要互相支持，互相協作，確保生產的穩步進行。哪一條窯的設備出現故障了,都要組織其他窯的人手過去幫忙,因為人多力量大。單單靠幾條窯的人員,處理問題的時間就長了,效率就會降低了.李水發說，最難處理的就是窯爐,產生故障了可能會造成堵窯,磚就會掉到密口里面去，整個處理事故的過程需要很多的人手幫忙才能完成。同時，他非常注重員工的安全和健康。窯口工作是屬于很高溫的作業，如果只是單單靠本窯的幾個人員,是很難把這個問題解決的,組織更多人員去把堵密時掉在窯口的磚撿起,輪流去做,才能確保人員不會持續處于高溫的工作環境，確保安全。

人的智慧.讓設備“活”起來的關鍵

盡管現代窯爐設備高度自動化，李水發始終強調:“機器是死的,人是活的。"他常以窯爐電瓶監測為例:設備雖能實時顯示溫度數據,但磚體間距的細微偏差、窯內氣壓的瞬時波動,仍需經驗豐富的工人現場判斷。

在設備管理中，李水發推行“三分用、七分養"理念:每日由班長與機修工聯合排杏設備狀態，重點監測拖輥磨損,風機軸承溫度等易損部件,利用生產間隙對窯爐進行全面保養。李水發認為,設備固然是生產環節重要的組成部分,但在技術創新中,人的主觀能動性更顯重要。“設備改造不是按圖索驥，得靠人結合實際去試,去改。"他總結道。

“生于原料,死于窯爐”,他常引用這句行業老話,強調燒成環節的決定性作用。在當下市場環境越來越卷的情況下,客戶對瓷磚平整度、色差的要求近乎苛刻,我們必須把產品質量做到極致,做好燒成這個環節,為公司的產品質量做好前線保障。未來,李水發認為還要積極地不斷提升產品質量,繼續降低破掘率以及生產中的各方面能耗,優化綜合產量。

“我就是個燒窯的,把磚燒好,心里才踏實。"這句樸實的話,道出了一名燒成專家最本真的追求。17年窯火煉,李水發用經驗,耐心,專注與貴任心,在高溫與噪音中書寫了一線工匠的傳奇。從技術攻堅到管理創新,他始終堅守著一個信念:瓷磚的每一寸光澤,都是對匠心的最好詮釋。

在窯爐跳動的火焰中，“燒成曲線”是李水發最熟悉的語言。這條由溫度,時間與磚體特性形成的隱形軌跡,承載著瓷磚的“生命密碼"每一次溫度曲線的調整,都是經驗寫數據的碩果。燒成曲線不是圖紙上的線條，是窯爐工作者用眼睛'看'出來,用經驗“畫”出來的。

高溫車間里，“人物耐力"是最無聲的勛章,而"持續進步"的基因,早已融人他的職業血脈。即便在 2024年獲得了“突出貢獻獎”,李水發依然保持著“歸零心態",在已有成果的基礎上，再不斷地優化燒成車間的工作,是一個永不停息的課題。

窯火不息,匠心不止。在火焰與數據的燃燒中,李水發用自己的方式詮釋著--真正的匠心,從不是固守傳統的懷舊，而是在持續突破中,讓每一塊磚都成為技術與熱忱的結晶l